随着全球对环境保护和可持续发展的关注度不断提升，电动汽车产业蓬勃发展。动力蓄电池作为电动汽车的核心部件，其安全性能直接关系到车辆的整体安全性以及消费者的生命财产安全。近年来，新能源汽车保有量迅速增加，然而电动汽车起火等安全事故仍时有发生。

新版《电动汽车用动力蓄电池安全要求》新增底部撞击测试和快充循环后安全测试，旨在提升电动汽车动力电池安全性，保障消费者生命财产安全。这两项新增测试从不同方面强化了对电池安全性能的考核，对行业发展影响深远。

1、底部撞击测试模拟场景与测试目的：该测试模拟飞石等异物撞击场景，使用直径 30mm 的钢球以 150J 能量撞击电池包最薄弱部位。其目的是检测电池包在遭受底部异物撞击时的安全性，确保电池包在这种情况下无泄漏、起火或爆炸现象，避免因底部撞击引发安全事故。适用范围：安装在车辆底部的电池包或系统，或其对应的整车都需进行测试，但满载状态下最小离地间隙≥200mm 的 N 类车上的电池包或系统、或其对应的整车可豁免 。这一规定主要考虑到不同车辆类型的实际使用场景和风险程度差异，N 类车（主要是载货汽车）如果离地间隙足够高，底部撞击风险相对较低，所以可不用进行该项测试。

2、快充循环后安全测试测试流程与要求：要求从 20% SOC 充电至 80% SOC，总充电时间不超过 15min 的电池单体（不含仅通过车辆能源进行充电的电池单体），按特定步骤进行 300 次循环，之后按照外部短路试验方法进行测试。具体步骤包括调整至 20% SOC、静置、充电至 80% SOC、再静置，如此重复 300 次 。

测试意义：随着电动汽车快充技术的普及，电池在频繁快充过程中的安全性备受关注。此项测试确保长期快充使用后电池仍能满足安全要求，防止因高频充放电导致电池性能衰减和安全隐患，保证了快充模式下电池的稳定性和可靠性。

电池跌落测试及内短路测试案例

1、全自动电池跌落测试解决方案

项目需求：设备由跌落执行机构、物料输送机构、样品捡取机构、定位识别系统、热成像装置、内阻测量仪、高速摄影系统、清洁清扫机构、安全防护装置等组成，人工将样品放置在物料输送机构，通过机械手抓取样品调整角度姿态（满足棱角面的任意空间姿态）并固定在跌落夹具上，升至设定跌落高度（0.4-2米可设定）后自由下落，跌落完成后，视觉判断姿态并启动机器人捡取样品移送至检测位置进行温度和内阻的检测，如无异常放至原位进行下一轮循环测试，整个测试过程实现无人化执行，全封闭测试。

2、锂离子电池强制内短路测试解决方案

项目需求：强制内短路测试既可以应用在18650,21700等圆柱形电池，也可以应用于方形软包电池。测试前，需要在规定环境的手套箱中对电池进行拆解，在混入模拟微小金属颗粒的标准金属镍片后对电池进行封装。在达到规定的温度和时间条件后，放置于强制内短路测试系统中以0.1mm/s的速度对电池放置镍片的位置进行施压，在匀速达到规定的压力同时，实时监测锂电池压力的变化和表面温度的变化。当观测到电压发生50mV压降或者当施压载荷达到400N（方形电池）或800N（圆柱形电池）时，停止加压并保持30s，然后撤压。

如果在达到规定的压力前发生50mV压降，说明此电池未达到强制内短路测试的安全标准；如果当压力达到400N或800N而为发生电压降，说明此电池可极大程度的避免因外部颗粒原因造成内短路现象。

而一套高精度的强制内短路测试系统，需要一台高精度、高采样率载荷施加系统，此系统需同时监测和记录锂电池微量的电压变化和温度变化，并可以灵活的设定试验条件以满足更为严苛的测试和研发需求。

新增测试的影响

底部撞击测试和快充循环后安全测试的新增，对电动汽车产业链产生了深远影响。促使电池生产企业投入更多资源进行技术研发和创新，推动电池技术升级换代，研发更安全、更可靠的电池产品。这两项测试提高了电动汽车的整体安全性能，增强了消费者对电动汽车的信心，有利于电动汽车市场的进一步拓展。

北京沃华技术有限公司的电池测试方案，无疑是新能源行业的强大助力。从精准模拟真实场景的底部撞击测试，到严密监测快充循环数据，不放过任何安全隐患。凭借专业的技术团队、先进的设备以及丰富的实践经验，用卓越测试方案，能够为新能源汽车行业的安全发展保驾护航。