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4 月 8 日消息，据新华社今日援引中国石油管道局工程有限公司（管道局）消息，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人实现大规模应用，施工效率显著提升。

以中俄东线工程为例，管道口径 1422 毫米，每道焊口人工焊接需 7 个小时，机器人只需 1 小时，与人工相比，平原地带施工工效提升约 7 倍，山地施工工效提升约 4 倍；而且采用 100% 实心焊丝，确保环焊接头性能达到最优。

目前，“四全”管道焊接检测机器人已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开。

这套机器人“班组”还克服山区施工难题，突破国内外 30° 大坡度山地连续焊接瓶颈，达到世界先进水平，标志着我国长输管道建设从“手工半自动焊”向“机器人自动焊”的技术跨越。

“十四五”前，油气管道焊口采用手工焊及半自动焊焊接占比达 80%，焊工劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定，难以契合绿色发展理念。为此，管道局在行业内首次提出“四全”管道焊接检测概念，先后设立 15 个重大科技专项，形成了具有自主知识产权的“四全”管道焊接检测技术装备系统并进行了工业化应用。

注意到，在 4 月 3 日的发布会上，“四全”管道焊接检测技术装备系统正式发布。