当前制造业正面临着前所未有的成本压力。消费端的激烈竞争使得产品价格持续走低，而原材料价格波动和供应链成本上升又不断挤压利润空间。

在这种双重挤压下，生产运营环节的降本增效已从单纯的效率问题上升为战略生存问题。生产运营部门需要通过系统性降本来为企业创造新的利润空间，这将成为决定企业能否在行业中持续生存和发展的关键因素。

笔者在近些年的精益项目中发现企业对降本的需求越来越大，但是这种需求具有一定片面性。很多企业是遇到问题再解决问题，而且大部分是临时处置措施，缺乏长期战略眼光。只想着迅速使用手段，或希望通过顾问多角度的视觉提供思路，快速降成本，使得前端在同行之间拥有一定的竞争力。

但这无异于饮鸩止渴，真正需要考虑的是，当前环境下，各个行业未来的格局是怎样。活下来或活到何种程度是需要考虑的，从长期来看，如何持续降本以及打造持续降本的文化或习惯，才是正确的引导。

生产运营成本可以解构为三大组成部分：

料

包括原材料成本和损耗成本

但针对生产运营这一部分来说，原料成本几乎没办法控制，是由市场决定的。所以就没有必要在原料采购上花费太大精力，即使它占比再高，也难以改变。

并且所有同行面临的价格基本一致，在这方面没必要花心思。而原料损耗造成的成本上涨，是最容易被忽略的，但又是巨大的降本空间。

工

涵盖直接人工、设备使用和能源消耗

这些是生产部门特别重视的，与生产日常息息相关，生产需要重点关注，要引入JIT思想。注意，这里是思想而不是手段和工具。

无论是人、设备还是能源，一定要注意用合适的量去做需求的量即可，不要多也不要少，这就是工的降本思路。

费

涉及质量成本、效率损失和管理费用

同样，管理费用对于生产运营部门来说，难以着手，也没必要浪费精力去琢磨公司的组织架构是否合理，即使要考虑，也要从公司的发展和战略考虑，可以单独立项。

生产运营部门，重点考虑质量效率、设备效率、生产效率等，这也是生产部门价值的最大体现。

这三个维度构成了生产运营成本的主体，也是降本工作的主要着力点。

接下来，是笔者通过各种精益管理项目，总结的可以切实落地的生产降本四大步：

一、数据驱动的降本基础

建立完善的数据收集和分析体系是降本工作的第一步。需要：建立标准化的数据采集流程；开发多维度数据分析工具；构建从日度到年度的完整分析周期。数据化是实现系统性降本的前提条件。

要对上面提到的所有方面都做量化和数据化，只靠现场盯出来的只是点状降本，难以持续和整体推进。要有数据，那就必须建立标准，收集数据，并根据收集的数据进行日、周、月、年的分析。

二、标准化消除异常和波动

通过建立各个环节的操作标准和管理规范，可以大幅降低生产过程中的波动和异常。重点包括：作业流程标准化、设备操作标准化、质量管控标准化、异常处理标准化、流程标准化、沟通标准化等等。标准化是稳定生产、降低成本的重要保障。

通过数据分析可以发现大部分的数据都是波动的，说明是不稳定的，那么就需要建立各个环节的标准，从动作、流程、信息传递、沟通、机制、准备、清场、巡检等方面确定标准化，让各个环节是稳定的，并且是在高水平稳定的。这种消除异常和波动性带来的降本空间是巨大的。

三、持续改善机制

在标准化基础上，需要通过课题制的方式持续推进改善：建立问题发现机制-开展根因分析-实施PDCA循环-固化改善成果。持续改善是不断提升运营水平的动力源泉。

达到标准化和稳定性后，就要根据数据和现场，从点状问题找出背后的根因，从而设立课题，做PDCA的循环改善，使企业更进一步。

四、人才与组织建设

降本只是一时之需，所以不能做畸形降本，要做持续降本，而且要看长远，不能只看当下。那么就要关注人才，在上面三步的加持下，一定要注重人才和组织的成长，企业才能基业长青。

降本工作最终要落实到人才和组织能力上：培养专业化的运营团队、建立学习型组织、完善知识管理体系，人才成长才是实现长期降本的根本保障。