我国新能源汽车动力电池已进入规模化退役阶段，回收市场规模迈向千亿元级。为破解规范化回收率低、资源利用率不足等难题，政策端加速构建全生命周期管理体系，明确车企与电池厂商责任，推行“一码溯源”机制确保流向透明。技术层面，行业形成“梯次利用+再生利用”双路径，退役电池经检测后，容量80%以上的可降级用于储能、低速车等领域，无法梯次利用的则通过破碎分选、湿法冶炼等技术提取锂、钴、镍等金属，实现90%以上材料循环再生。当前，全国已建成动力电池回收服务网点超1.5万个，覆盖31个省份，头部企业通过“逆向物流网络+数字化平台”打通产业链闭环，推动资源高效利用与碳排放减少。随着《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件》等标准完善，循环经济闭环加速成型，为产业绿色转型提供关键支撑。

随着全球新能源汽车产业进入爆发式增长阶段，动力电池退役潮如期而至。中国作为全球最大的新能源汽车市场，已率先构建起覆盖电池全生命周期的回收体系，推动循环经济模式从理念走向现实，为绿色产业转型注入新动能。

政策驱动：全链条监管框架成型

自2018年《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》实施以来，我国逐步建立起“生产者责任延伸制度”，明确车企与电池厂商需承担回收主体责任。2025年最新数据显示，全国动力电池回收服务网点已突破1.5万个，覆盖337个地级市，形成“逆向物流网络+数字化溯源平台”双轮驱动模式。每块电池配备专属“身份证”，从生产、使用到报废的全流程信息均可通过国家平台追溯，彻底解决退役电池流向失控的行业顽疾。

技术突破：资源化利用效率跃升

在回收技术领域，行业已形成“梯次利用+材料再生”双路径解决方案。针对剩余容量80%以上的退役电池，企业通过智能检测系统将其重组为储能单元，广泛应用于5G基站、光伏电站等场景，实现“降维不降效”。对于无法梯次利用的电池，行业龙头企业采用自动化拆解线与湿法冶金技术，使锂、钴、镍等金属回收率突破95%，较传统工艺提升30个百分点。某头部企业年处理能力达30万吨的再生工厂已实现“零废料排放”，黑粉、铜铝箔等副产物全部转化为电池级原料。

产业协同：闭环生态初现雏形

当前，产业链上下游正加速融合：比亚迪、宁德时代等企业通过“换电模式+回收网络”布局，将电池资产纳入统一管理；格林美、邦普循环等第三方回收企业与整车厂共建联合实验室，攻关高价值材料提取技术。工信部数据显示，2024年我国动力电池规范化回收率达78%，较2020年提升45个百分点，带动再生材料市场规模突破800亿元。这种“设计-生产-使用-回收-再制造”的闭环模式，不仅使单吨电池回收成本下降40%，更推动全生命周期碳排放降低60%以上。

战略价值：碳中和目标的关键拼图

动力电池回收体系的完善，标志着我国新能源汽车产业正式迈入“资源-产品-再生资源”的循环发展阶段。据测算，到2030年，仅退役动力电池回收就可满足全球锂资源需求的30%、钴资源的50%。这一闭环经济的成型，不仅缓解了战略性矿产资源对外依存度，更为全球交通领域碳中和提供了“中国方案”。随着《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件》等标准的持续升级，一个千亿级绿色产业集群正在加速崛起。